Кто есть что в каменной семье или разбираем стеновые "каменные" материалы 

 Статья подготовлена информационным агенством  - uln.news (uln.news@mail.ru) 2015

 

    В строительной индустрии существуют различные виды стеновых материалов, которые можно отнести к каменным.  При планировании строительства здания застройщики стараются выбрать для себя оптимальный вариант материала, чтобы было прочно,  тепло, соответствовало выполнению поставленных задач и по цене было сопоставимо с возможностями заказчиков. Как разобраться в многообразии материалов? Какой выбрать? На просторах интернета Вы можете найти большое количество сравнительных обзоров строительных материалов, в которых авторы пытаются разложить по полочкам все нюансы и донести до читателя хотя бы основы использования в строительстве того или иного материала. Мы тоже хотим пополнить "армию" таких обозревателей и постараемся внести в список многочисленных обзоров свой, как нам конечно кажется, наиболее интересный и понятный читателю обзор.

С чего начнем?

    Во-первых, давайте определимся, какие материалы мы будем рассматривать. Постараемся подобрать материалы, которые можно отнести, ну или по крайней мере, которые, как правило, относят к "каменным" строительным материалам. Что такое камень, думаю, никому не нужно объяснять. Камень -  затвердевшая порода какого-либо природного происхождения, которая имеет, достаточно, высокую прочность.  Определение постарались дать свое, не заглядывая в Википедию (потом посмотрим и сравним, насколько наши мысли схожи с мыслями других людей). По причине того, что тот или иной камень имеет большую прочность, из него раньше строили различные сооружения, начиная от хижины сапожника и заканчивая кафедральными соборами. При строительстве, чтобы удобнее было работать, камню старались придать ту или иную форму. Для этого камни кололи, обтачивали, шлифовали и т.д., и т.п.  В современном строительстве природные камни, в большинстве случаев, используют для облицовки и декорирования стен, полов, дорожек или для создания различных фигур "образов", а в возведении стен зданий используют современные искусственные строительные материалы, которые в той или иной мере можно отнести к каменным. Итак, какие материалы мы можем включить в группу каменных? Во-первых - это конечно бетонные блоки, которые производятся с использованием цемента и песка и имеют высокую прочность, да и внешне очень могут напоминать камни. Во-вторых, смело можно отнести керамический кирпич и его разновидности, который производится из обожженной глины и по своим свойствам также попадает в "семью" каменных материалов. Дальше обязательно включим силикатный кирпич и его разновидности, т.к. и по своему составу, и по прочности силикатный кирпич однозначно проходит наш отбор. Также предлагаю включить в данный обзор такие популярные строительный материалы, как керамзитобетонные блоки и блоки из ячеистых бетонов.  

 

Итак!!

  • БЕТОННЫЕ БЛОКИ
  • КЕРАМИЧЕСКИЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (кирпич полнотелый, кирпич пустотелый, кирпич поризованный)
  • КЕРАМЗИТОБЕТОННЫЕ БЛОКИ
  • БЛОКИ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ (пенобетонные блоки, газобетонные блоки, газосиликатные блоки)
  • СИЛИКАТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (силикатный кирпич, силикатные блоки)

 

    Прежде чем приступить к описанию материалов, хочу отметить, что все перечисленные материалы присутствуют в строительной отрасли и активно используются. Говорить однозначно, что вот этот материал хороший, а этот плохой мы не будем. Мы объясним читателям плюсы и минусы материалов, какие могут быть подводные камни и возможные проблемы, а также коснемся дальнейшей эксплуатации. Ну, а из чего строить Вам выбирать самим. 

 

Ну что? Пойдем по порядку?

 

БЕТОННЫЕ БЛОКИ.

  В современном строительстве бетон применяется практически в каждой стройке (фундаментные блоки, сваи, плиты перекрытий, перемычки и т.д), но вот, как материал для возведения стен, именно бетонные блоки, применяется достаточно редко.

    Бетонные блоки бывают пустотелые и полнотелые. Сами по себе бетонные блоки в том виде, в котором мы их знаем, относительно молодой материал. Хотя начало производства первых бетонных блоков датируется концом 19-го века, а использование цемента, как связующего, уходит в еще более раннее время.

    Состав блока - цемент, вода, песок (в некоторых случаях применяются ПГС или какие- либо крупные заполнители- отсевы щебня, щебень, ракушечник и т.д.), возможны какие-либо химические добавки. Многие специалисты строительной отрасли считают бетонные блоки самыми вредными для здоровья человека, но мы не были бы так категоричны. Производиться бетонный блок может двумя способами: 1-й - литьевой, 2-й вибропрессование. В первом случае поверхность блока получается достаточно гладкой, блок имеет хорошую морозостойкость и высокую прочность, но производство блока требует времени, т.к. материал должен застыть в формах. Во втором случае блок имеет шероховатую поверхность, морозостойкость и прочность ниже литьевого, но данные показатели, в зависимости от состава, все равно достаточно приличные (в пустотелом варианте марка прочности от М100, в полнотелом от М200 и выше). Т.к. блоки штампуются вибропрессованным методом, то производительность данного блока выше, чем у литьевого. 

    Бетонный блок, за счет своего состава, имеет достаточно высокую массу, особенно в полнотелом варианте. Имеет один из самых высоких показателей по теплопроводности в классе, т.е. одну из самую худших, поэтому требует обязательного, грамотного утепления. Для достижения требуемых норм конструкция стены по теплопроводности из бетонного 4-х пустотного блока 380*188*188 мм с средней плотностью 1600 к/м.куб. и теплопроводностью 0,85 будет выглядеть приблизительно так: блок бетонный 380 мм + утеплитель (мин. вата с коэффициентом 0.04) не менее 110 мм+ кирпич обыкновенный 120 мм = 610 мм. 

     На данном моменте хотелось бы забежать немного вперед и сделать пояснение. В современном строительстве без утепления, чтобы достичь

требуемых тепловых норм, на территории Ульяновской области, можно использовать всего несколько материалов. В каменной среде - это керамический

высокопоризованный крупноформатный блок с толщиной стены 510 мм и коэффициентом теплопроводности не более 0.17 (блок в 440 мм при коэффициенте 0.17 немного не дотягивает до нормы и требует утепления в 20 мм) и второй материал - это газобетонный блок плотностью D500, с коэффициентом теплопроводности не более 0.14, при толщине стены 400мм и D400, с коэффициентом теплопроводности не более 0.11, при толщине стены 300-350 мм, который больше рассчитан для применения на каркасных конструкциях. Все остальные материалы требуют применения утеплителей, ну или большей толщины стены с дальнейшей облицовкой.

    Бетонный блок монтируется на раствор с толщиной горизонтальных швов до 10 мм и вертикальных до 15 мм.  Стена из бетонного блока обязательно требует внутренних штукатурных работ, т.к. имеет значительные швы, достаточно неровную поверхность, а значит идеально ровную плоскость из бетонных блоков не получишь.   

Цена данного материала в зависимости от конфигурации может варьироваться от 36 р./шт. и до 70р./шт. размером 380*188*188 

На территории России, производство бетонных блоков, не является каким-то высокотехнологичным, но достаточно распространено.

Итог: бетонный блок прочный стеновой материал серого цвета, имеет невзрачный внешний вид, монтируется на  раствор, имеет самую высокую массу, требует обязательного грамотного утепления  и обязательной тщательной внутренней отделки, не высокотехнологичен.  

 

 

КЕРАМИЧЕСКИЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Данную группу материалов разобьем на несколько подгрупп:

 

  • кирпич полнотелый керамический
  • кирпич пустотелый керамический,
  • камень керамический поризованный 
  • крупноформатные керамические поризованные блоки

 

     Керамические строительные материалы, наверное, самые распространенные среди "каменных" и их история началась многие сотни лет назад. Столь высокая и не снижающаяся "популярность" данного материала обусловлена тем, что глина издревле считается одним из самых "чистых", удобно обрабатываемых и "живых", если так можно сказать, материалов. Недаром из глины производили и производят великое множество товаров, начиная от детских свистулек и кухонной утвари и заканчивая строительными и отделочными материалами. Мы не будем вдаваться в историю данных материалов, заметим только, что глина действительно очень хороший материал для производства того или иного продукта и недаром популярность глины, спустя сотни лет, не иссякает.

    Итак. В современном домостроении керамические материалы считаются не только одними из лучших, но и одними из самых дорогих, а возможно даже самыми дорогими. Поэтому дома, построенные из керамических материалов вполне можно назвать элитными, а в Европейских странах так оно и есть. Это обуславливается тем, что производство керамических материалов требует очень больших трудовых, временных, сырьевых и технических затрат. На первый взгляд может показаться, что в производстве керамического кирпича нет ничего сложного и затратного. Но это только на первый взгляд. Производство глиняных материалов довольно сложный, технологичный и трудоемкий процесс. Основной материал - глина, достаточно капризный и с ним необходимо уметь работать. Во-первых, хорошую глину необходимо найти, т.к. хорошая глина, подходящая для производства, имеется не в каждом регионе, в отличии, к примеру, от извести или песка. Глину сначала добывают, потом транспортируют, потом сортируют, дают отлежаться определенное время, затем подготавливают - просеивают и измельчают. После того, как глина готова, её подают на технологическую линию, на которой глину формуют, отформованные изделия сушат, причем процесс сушки может занимать достаточно долгое время. Затем высушенные изделия подают в печь обжига, в которой изделия в течении определенного периода обжигаются. Для того чтобы изделия приняли правильную форму, имели необходимую прочность и не потрескались, на каждом предприятии, в зависимости от свойств той или иной глины, подбирается свой температурный режим. После обжига кирпич остывает, укладывается на паллеты, упаковывается и подается на склад.

    Существует два способа производства керамического кирпича. Первый классический - пластического формования. Второй - полусухого формования. Разница между этими способами в том, что в первом случае из глины готовится специальная "масса" - "тесто», из которого формуют изделия - сырец, затем сушат, а потом отправляют в печь. Во втором случае глину подготавливают, просеивают, измельчают, перемешивают с добавлением гораздо меньшего количества воды и отправляют в специальные устройства - пресса повышенного давления (назовем их так), в которых изделия формуются под высоким давлением, а затем сразу отправляют в печку, в которой обжиг происходит в более щадящем режиме. Т.е., во втором случае из производственной цепочки исключаются некоторые циклы, за счет чего существенно уменьшаются энергозатраты производства и конечные изделия имеют меньшую себестоимость. Геометрия у изделий получается отличная, поверхность хорошая, прочность тоже вроде бы достаточно высокая. Но, за счет того, что из производственной цепочки были исключены подготовка высокоэластичного  "теста" и предварительная сушка,  а обжиг происходит немного в более щадящем режиме, хотя здесь могу ошибаться, структура кирпича получается несколько другой, нежели при пластическом формовании.  Кирпич, произведенный методом полусухого формования существенно проигрывает "пластичке" в морозостойкости, долговечности, прочности, имеет больший вес. Сфера применения такого кирпича достаточно ограничена, по сравнению с "пластичкой". Такой кирпич «проиграет» и силикатному материалу. Сам видел здание, внешние стены которого облицевали кирпичом полусухого формования. Уже буквально через пару лет вся стена была в трещинках и посечках. Но плюсы такого материала конечно могут сыграть существенную роль - это цена, хорошая геометрия и состав - глина. 

    Мы вкратце описали технологию производства керамического кирпича, чтобы читателям было понятно насколько сложен данный материал в производстве и из чего складывается высокая цена. Теперь попробуем пройтись по видам керамического кирпича.

  • Классический керамический кирпич - это одинарный полнотелый кирпич. При правильном соблюдении технологии производства и хорошей сырьевой базе материал получается очень прочным и обладает очень высокими показателями морозостойкости. Данный материал спокойно может применяться на любых участках кладки - от цоколя и наружных стен и заканчивая санузлами и вент. шахтами. Благодаря своим свойствам керамический кирпич создает очень хорошую атмосферу в помещениях, но из-за высокой теплопроводности стена из полнотелого кирпича получается достаточно холодной и для того, чтобы конструкция соответствовала необходимым нормам, данный материал нужно утеплять или стена должна быть довольно толстой. К примеру, чтобы достигнуть установленного сопротивления ограждения теплопередачи по Ульяновской области, равного 3.36 м2*град/Вт, толщина стены из полнотелого керамического кирпича должна быть 2м.25 см. При такой толщине коэффициент сопротивления будет равен 3.37 м2*град/Вт. Именно поэтому необходимо утеплять стену какими-либо теплоизоляционными материалами. К примеру, при использовании для утепления стены современных инновационных материалов с теплопроводностью 0,023 Вт/(м*К) толщиной всего 6 см (здесь и далее, в качестве примера указывается PIR-плита), мы получим, что толщина основной ограждающей кирпичной стены, с последующей облицовкой пустотелым кирпичом 12см должна быть всего 38 см. Т.е., мы получим толщину стены равную 38 см полнотелый керамический кирпич + 6 см утеплитель + 12 см облицовочный кирпич - итого 56 см и сопротивление теплопередаче будет существенно выше - 3.54.

 

  • Следующий вид керамического кирпича - это пустотелый керамический кирпич. Данный материал выпускают как в одинарном, так и в полуторном варианте, лицевым или рядовым. Отличие от полнотелого мы видим уже в названии материала - пустотелый. Этот кирпич имеет различные пустоты, которые получаются благодаря специальным формам, через которые проходит подготовленное "тесто". Что дают данные пустоты? Благодаря пустотам кирпич получается легче, теплее, быстрее проходит этапы сушки и обжига и требует для производства меньше глины. При правильном технологическом цикле прочность и морозостойкость данного материала будет сопоставима с полнотелым кирпичом. Но, по сравнению с полнотелым, пустотелый кирпич имеет более ограниченный спектр применения -  его "нельзя" использовать на цоколь в несущей конструкции, в санузлах, в вент.шахтах. Также данный материал требует более грамотного и ответственного подхода. В отличие от полнотелого, данный материал требует всего 5 см утеплителя (в качестве утеплителя берем в расчет инновационный материал с теплопроводностью 0.023 Вт/(м*К)). Вроде бы не много, но в копилку монеток добавит.

 

  • Следующий вид - пустотелый керамический поризованный камень двойной 250*120*140. Данный материал представляет из себя пустотелый кирпич, немного большего размера, с более тонкими стенками и большим количеством пустот. Поризованным данный кирпич называется из-за того, что в процессе подготовки "теста" в массу добавляют мелкие опилки ( или т.п.) и в момент обжига эти опилки внутри выгорают, благодаря чему данный материал приобретает микропоры и получается еще более теплым. При правильном технологическом цикле, прочность данного материала может быть достойной и спокойно доходить до марки М150. Применение у поризованного камня такое же, как и у пустотелого кирпича. При утеплении стены потребуется еще на один см утеплителя меньше, т.е. 4 см и коэффициент получится следующий - около 3.65. Соответственно толщина стены будет еще меньше.

 

  • Еще один вид керамических материалов - крупнформатный керамический поризованный блок. Данный материал представляет из себя большой пустотелый поризованный кирпич. Размеры могут быть разные - 250*120*250, 250*219*380, 250*219*440, 250*219*510. Т.е., поставив один блок, Вы поставите сразу несколько кирпичей. Данный материал на вертикальных сторонах имеет систему паз-гребень, благодаря которой отпадает необходимость заполнять боковины раствором.  По прочностным характеристикам данный блок уступает своим "меньшим" керамическим собратьям. Средняя марка прочности составляет М100, реже М125, а самые тонкие и высокопоризованные блоки и вовсе имеют М50. Имеет лучшие показатели по теплопроводности среди керамических материалов, но несмотря на это, без утепления в нашем регионе можно использовать только блок размерностью 510 мм, все остальные размеры, без дополнительного утепления, не "дотягивают" до необходимых норм(хотя кто на них смотрит). К примеру, чтобы стена из блока 440 мм прошла по нормам, ее необходимо утеплить нашим "чудо" утеплителем 10 мм, но так как этот утеплитель выпускается толщиной от 30 мм, то придется использовать другой, менее эффективный, с толщиной 20 см. Вы скажете, что это "мизер". Да, мало, но факт остается фактом. Кроме того, на несущие конструкции используются материалы размерностью от 380мм. Все что меньше, применяется в каркасном домостроении, либо в качестве перегородочных стен в помещениях. Используются керамические блоки на тех же участках, что и пустотелый кирпич. На чем хотелось бы заострить внимание - это на квалификации рабочих, которые строят дом, причем начиная от фундамента и заканчивая стенами. Т.к. данный материал имеет более хрупкую структуру, по сравнению с обыкновенными кирпичами, то он требует более тщательного и ответственного подхода к фундаменту и качеству кладки. Кроме того, также, как и все керамические материалы, данные блоки в дальнейшем требуют тщательной отделки внутренних стен.

 

 

КЕРАМЗИТОБЕТОННЫЕ БЛОКИ 

    Керамзитобетонные блоки по своему внешнему виду и форме напоминают бетонные блоки, да и в названии есть схожесть. Разница между этими материалами заключается в том, что в керамзитобетонных блоках, в качестве крупного заполнителя используется керамзит. Керамзит - это легкий пористый материал, получаемый путем обжига специальных глин, имеет овальную форму разных фракций. Блоки укладываются на раствор. Стандартный размер 380*190*188.

    Эксплуатационные характеристики керамзитобетонных блоков зависят от многих факторов. На каком оборудовании, кто и где производит блоки? Как происходит подготовка сырья, подбор состава, какие соотношения сырья используются? Какой осуществляется контроль за производством? Какой конечный результат? Такими вопросами необходимо задаваться при покупке керамзитобетонных блоков. Конечно такими вопросами необходимо задаваться при покупке любых материалов, но с керамзитобетонными блоками это нужно делать тщательнее. Почему?

Попробуем вкратце объяснить подробнее.

    Еще раз, что такое керамзитобетонный блок? Это блок, в котором перемешан прочный, плотный раствор и существенно менее прочный, легкий и пористый керамзит. Т.е. блок получается неодородным, как бы склеивающимся из двух сильно разно-плотных, разновеликих, разномарочных ингредиентов. Керамзит подразделяют на разные фракции, но даже внутри фракции гранулы имеют разбег по размеру. Как в конечном итоге в блоке распределится керамзит не понятно. Будет ли это все распределено равномерно по всему объему блока или в одной части блока будет побольше керамзита, а в другой поменьше со 100%-й уверенностью сказать сложно.  И получается, что по структуре с одной стороны блок будет иметь больше керамзита, а с другой меньше. Такая неоднородность влияет на то, что внутри изделия, по-разному будут распределяться нагрузки, плотность, усадка материала, звукоизоляция, теплопроводность и т.д.  Конечно данное объяснение довольно грубое, но в целом дает представление о материале и возможность сравнивать с другими.

    Как правило, производство керамзитобетонных блоков, также, впрочем, как и бетонных, представляет из себя далеко не высокотехнологичную линию и, за редким исключением, занимают не такие масштабные площади, как например керамические заводы, силикатные заводы, заводы по производству автоклавного газобетона. Очень хорошо, если на производстве есть грамотные технологи, есть своя лаборатория, а в цикле производства керамзитобетонных блоков, после прессования, присутствуют пропарочные камеры, благодаря которым блоки набирают заявленные технические характеристики. 

     Эксплуатационные характеристики блоков очень сильно зависят от плотности блоков. Во избежание инсинуаций сразу оговоримся (здесь и далее). Прочность и плотность разные величины и принято считать, что прямой связи друг с другом не имеют. Если сравнить более легкий Титан и более тяжелое золото, то Титан будет прочнее. И тот же Титан будет менее прочным, чем менее плотный алмаз. Но, в контексте обсуждаемых строительных материалов эта связь прослеживается. Это хорошо видно в реальных эксплуатационных характеристиках.  К примеру, газобетон с плотностью D600 и классом прочности B3,5 однозначно будет менее прочным чем кирпич с плотностью 1800. И даже в рамках одного вида и одного производителя также видно, что чем плотнее материал, тем он прочнее. К примеру блоки завода ГРАСС плотностью D300 имеют класс прочности В2.0, а плотностью D500 имеют класс прочности В3,5. Основная тенденция именно такая.

    Вернемся к керамзитобетонным блокам. Если вам говорят, что блоки имеют теплопроводность 0.14-0,17, то Вам предлагают блоки плотностью до D500, а соответственно прочность данных блоков достаточно низкая (М35-40) и такие блоки желательно применять только в каркасном строительстве. Если Вам говорят, что из блока можно возводить несколько этажей, то скорее всего плотность данного блока порядка D800 и тепловые характеристики у него существенно ниже, порядка 0.23-0.25. Чем теплее блок, чем больше в нем керамзита, тем у него меньше прочность. Точно такая же зависимость у морозостойкости блока. Сами по себе компоненты блока могут обладать существенной морозостойкостью, но в совокупности блок может иметь маленькие показатели по морозостойкости. Почему?  Глина при правильной обработке может иметь большую морозостойкость. Раствор (песок и цемент) тоже, при правильном составе, имеет высокие показатели по морозостойкости. Но когда Вам говорят, что блок, который Вам предлагают очень теплый, к примеру 0.14, значит в блоке большое количество керамзита и маленькое количество связующего - бетона. Т.е. компонента, на котором держится блок очень мало и при циклах замораживания/размораживания блок быстро теряет свою прочность и может начать рассыпаться. Грани таких блоков достаточно легко можно разрушить даже руками, берете и просто "отколупываете" керамзит. Проверено на собственном опыте.  Можете попробовать. С другой стороны, если блок реально обладает высокой морозостойкостью, то значит в нем меньше керамзита и больше раствора, значит связь прочнее, а тепловые характеристики у него хуже. Как видите характеристики блока тесно взаимосвязаны и если меняется одна, то неизбежно поменяется другая и не в лучшую сторону.  Поэтому выбирая керамзитобетонные блоки обязательно требуйте у продавцов сертификаты, паспорта качества и протоколы испытаний именно того материала, который Вам предлагают. А потом тщательно продумывайте конструкцию здания. 

    Так что же мы можем сказать про керамзитобетонные блоки хорошего - они теплые (те, которые "слабые"), достаточно легкие (те, которые теплые). Экологически чистый состав блока глина и цемент - экологично? вроде бы да, хотя это можно сказать про любой строительный материал из нашего обзора. У данных блоков низкая цена за м.куб.

    Что настораживает? Неоднородность готового изделия; низкая технологичность процесса производства; низкая, по сравнению с другими материалами, прочность; хрупкость "теплых" блоков; морозостойкость блока очень сильно зависит от состава блока; посредственная геометрия блоков и неровность поверхностей, а значит большой расход раствора и потребность в качественной отделке; низкие эксплуатационные качества (внешний вид, дальнейшая отделка, очень тщательно требуется подбирать крепежные элементы). 

 

 

ЯЧЕИСТЫЕ БЕТОНЫ (пенобетон, автоклавный газобетон)

    В данном разделе рассмотрим популярный в последние десятилетия материал - блоки из ячеистых бетонов. Существует несколько видов таких блоков. Газобетонные блоки, пенобетонные блоки, полистиролбетонные блоки, газосиликатные блоки и т.п. Способ производства и точный состав данных бетонов отличается друг от друга. Например, пенобетонные блоки состоят из песка, цемента, воды и хим. добавок, газобетонные тоже состоят из песка, цемента, воды и хим. добавок, в полистиролбетонные блоки к перечисленным "ингредиентам" добавляют вспененные гранулы пенополистирола для улучшения тепловых свойств материала, в газосиликатных блоках применяется известь. Объединяет все эти бетоны то, что они входят в группу легких ячеистых бетонов, точнее производятся из легких ячеистых бетонов. Почему ячеистые? А ячеистые потому, что после производства в структуре данных материалов присутствуют воздушные ячейки. По сути, даже называть ячеистые бетоны бетонами не совсем корректно. Бетон – это смесь разноразмерных заполнителей, скрепленная неким вяжущим в единое целое (асфальтом, цементом, полимерами…). В случае с ячеистыми бетонами картина иная. Прочность структуры обеспечивается межпоровыми стенками. Из-за того, что поры занимают существенную часть объема материала, его плотность заметно меньше, чем у всем известной смеси цемента, песка и воды, называемой строительным раствором. Доля воздуха в ячеистых бетонах плотностью 300 – 800 кг/м3 составляет 90 – 70% по объему. За счет ячеек материал получается легким и теплым. Чем больше этих самых воздушных пор в 1 м.куб. материала, тем он легче и теплее. Кроме того, благодаря своей структуре материал очень просто обрабатывается, его очень легко распилить ножовкой, например, для того, чтобы подогнать по размеру. Данные ячейки получаются по-разному, все зависит от конкретного способа производства, но общий принцип одинаков - вспенить подготовленную массу до состояния, при котором появляются ячейки. По способу образования пор все ячеистые бетоны делятся на два основных типа: газобетон и пенобетон. Друг от друга они отличаются технологией изготовления. Если, коротко, то пенобетон вспенивается при помощи специальной пены, которая впрыскивается в массу, а газобетон, как Вы уже поняли, при помощи газа. При этом способ образования пор на свойства материала влияет мало. Также, в зависимости от технологии, появляются и другие их названия-характеристики: автоклавный и неавтоклавный. Это разделение значительно более важно. Про ячеистые бетоны автоклавного твердения уже нельзя сказать, что они «состоят из цемента, песка и воды». В среде насыщенного пара, при давлении в 10 – 14 атмосфер, кварцевый песок, ведущий себя в других условиях как инертное вещество, вступает в реакцию с оксидами кальция и алюминия, образуя новые стойкие минералы. Поэтому ячеистые бетоны автоклавного твердения – это искусственно синтезированный камень, а неавтоклавные бетоны – застывший в поризованном состоянии цементно-песчаный раствор. В обиходе пока бытует упрощенная связка: газобетон – это автоклавный ячеистый бетон, а пенобетон, соответственно, неавтоклавный ячеистый бетон. И, хотя по существу такое разделение не верно, оно неплохо отражает текущую ситуацию на рынке стройматериалов.

 «Газосиликат» - строго по ГОСТу  - это ячеистый бетон автоклавного твердения на кварцевом песке и известковом вяжущем. Такая штука в России практически не производится. И обычно эпитет «газосиликат» достается тому, что у нас традиционно называют «газобетоном». А по сути – 95% автоклавных ячеистых бетонов в России это «газобетоносиликаты» - ячеистые бетоны на смешанном (цементно-известковом или известково-цементном) вяжущем. Не надо забивать себе голову нюансами, доставшимися нам в наследство от эпохи узнавания и освоения производства ячеистых бетонов. Бетоны бывают автоклавного твердения и не автоклавные. Остальные уточнения потребителю не дадут практической пользы. Между двумя этими бетонами можно еще выделить одно, на наш взгляд, принципиальное отличие, бетоны автоклавного твердения в большинстве случаев производятся на больших заводах, с использованием технологичного высокопроизводительного оборудования и такое производство по праву можно назвать заводом. Бетоны неавтоклавного твердения, т.е. пенобетон, полистиролбетон и т.п., в большинстве случаев представляет собой если не гаражное, то по крайней мере цеховое производство, т.е. называть такие производство заводом было бы, мягко говоря, некорректно. Поэтому, в дальнейшем говоря, под газобетоном мы будем подразумевать именно ячеистый бетон, который производится на заводах с высокой производительностью и серьезной технологичной базой.

    Теперь давайте поговорим, что хорошего и что плохого в блоках из ячеистых бетонов.

    Что нравится?

  • материал теплый - здесь нужно сделать уточнение, что чем меньше плотность материала, тем лучше тепловые показатели, если плотность материала высокая, то и тепловые характеристики ухудшаются
  • материал легкий - опять же, чем меньше плотность, тем, соответственно, легче материал, если материал имеет высокую плотность, то и вес будет приличный
  • легко обрабатывается - данные блоки спокойно можно пилить ножовкой
  • хорошая геометрия 
  • монтируется на клей, благодаря чему стена получается ровной и с маленькими швами

 

Что не нравится? 

  • Низкая прочность на сжатие - по сравнению с другими "каменными" материалами имеет низкую марку прочности. Нужно заметить, что данный показатель напрямую зависит от плотности материала, и, хотя некоторые производители утверждают, что прочность блоков никак не зависит от плотности и, что это два разных показателя, мы с этим не согласимся. То, что плотность и прочность разные технические показатели - это, бесспорно. Но мы считаем, что прочность блоков из легких бетонов напрямую зависит от плотности материала, по крайней мере эта связь прослеживается слишком явно и не замечать эту связь было бы неправильно. Чем выше плотность, тем больше прочность, чем больше материала в 1 м.куб, тем он прочнее. К примеру, самые распространенные блоки с плотностью D 500-600 кг/м.куб находятся на границе теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных блоков ( каркас) и имеют марку прочности М 25-50, т.е класс прочности В2.0-3.5.  А, конструкционные блоки из ячеистых бетонов с плотностью D900 кг/м.куб имеют марку прочности  М 75-100, т.е класс прочности В5-7, уже ближе к керамике и "силикату". Причем, чем выше плотность, а соответственно и прочность, то тем хуже тепловые характеристики. Пример - D500 имеет коэффициент теплопроводности 0.12-0.14 Вт/(м·°С), в тоже время блоки с плотностью D900 и прочностью М75 имеют коэффициент теплопроводности 0.22-0.30 Вт/(м·°С), что уже сравнимо с некоторыми видами кирпича. Т.е. получается, что если блок теплый, то он "слабый" и наоборот, если блок "сильный", то он "холодный".
  • Относительно низкая прочность на изгиб.  Большие деформации основания кладки могут привести к ее растрескиванию. Поэтому при возведении здания из ячеистого бетона необходимо предусматривать мероприятия, предотвращающие трещинообразование. В числе этих мероприятий: устройство сплошного фундамента (монолитная плита или лента, сборная лента с монолитной обвязкой по верхнему обрезу, кирпичная кладка с сетчатым армированием), конструктивное армирование ячеистобетонной кладки, устройство кольцевых обвязок в уровнях перекрытий и под стропильной системой и т.д.
  • В связи с наличием ячеистой структуры газобетонные блоки гигроскопичны и достаточно активно поглощают влагу, как в случае непосредственного контакта, так и из воздуха. При этом материал набирает вес, что приводит к уменьшению его прочности и ухудшению теплоизоляционных характеристик. По этой же причине ячеистые блоки не используются при обустройстве фундаментов. Способность материала впитывать влагу проявляется и при кладке, и при штукатурных работах. Блоки быстро отнимают воду из раствора и штукатурки, ввиду чего их эластичность быстро снижается, что создает ряд неудобств во время работы. В особенности это проявляется в летнюю жару.
  • Опять же, в связи с ячеистой структурой и низкой плотностью, газобетонные блоки более существенно подвержены усадке, чем другие материалы. В производстве материала ячейки получаются разной величины и стенки между ячейками, также, получаются разной толщины, из-за чего при нагрузке на материал внутренняя структура ведет себя неравномерно. Поэтому, перед финишной отделкой, желательно дать конструкции отстояться, чтобы при естественных колебаниях здания материал дал усадку. Причем это относится как к несущим конструкциям, так и к самонесущим.

 

 

СИЛИКАТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. 

    Одними из самых распространенных и проверенных материалов в строительстве являются силикатные материалы.

 

  • Силикатные материалы можно разделить на несколько видов:
  • Силикатный кирпич рядовой и лицевой, гладкий и рельефный, пустотелый и полнотелый, одинарный и утолщенный
  • Силикатные перегородки
  • Силикатные блоки

 

    Как видите, по номенклатуре силикатные материалы не уступают керамическим. Производство силикатного кирпича стало массовым и популярным в начале XX века, а истоки его получения и производства стали разрабатывать еще в конце 19 века. Т.е., материал уже имеет достойную историю, проверенную временем. Сам силикат, из которого изготавливают кирпич, представляет собой смесь экологически чистых минеральных веществ, среди которых песок, известь и вода. Такой стройматериал, как силикатный кирпич, без вопросов занимает достойное положение в первых рядах, и обладает довольно хорошими физическими свойствами, схожими с показателями керамического кирпича. Такие свойства, как высокая прочность, способность уравнивать температурно-влажностное отношение, даже противопожарные свойства преимущественно побеждают по сравнению с керамическим строительным материалом.

    Силикатный кирпич является безобжиговым стеновым строительным материалом, изготовленным технологией прессования увлажненной смеси, составленной из песка и извести со специальными вяжущими компонентами. При помощи обработки паром в автоклаве при температуре 200С силикатный кирпич становится твердым. Вес готового утолщенного кирпича равен около 4,7 килограмма.

    Но следует учесть, что силикатный кирпич в плане применения считается менее универсальным, нежели керамический полнотелый. Считается, что

силикатный кирпич нежелательно применять, когда разговор идет о постройке фундаментов, уровень которых находится под воздействием сточных и грунтовых вод, не нужно строить конструкции, стены которых будут в постоянном насыщенном увлажненном состоянии (прачечные или бани). Силикатный материал не рассчитан выдерживать действие постоянных высоких температур от печей и труб. Несмотря на подобные мнения, последнее время рассматриваются возможности внесения дополнительных изменений в строительные нормы, дабы имелись возможности применения силикатных изделий в тех частях конструкций, в которых, как считалось раньше, он неприменим. Делается это потому, что, не смотря на устоявшиеся мнения, силикатные материалы, все же, можно применять в некоторых случаях, в которых они якобы неприменимы. К примеру, в санузлах и ванных комнатахх силикатные материалы можно смело применять, т.к. плотность материала очень высокая, а если стены обработать гидрофобизирующими средствами, то проблем вообще никаких не будет. По своим техническим характеристикам силикатные материалы дают фору многим "новым" материалам.

Итак, плюсы силикатного кирпича:

  • Высокая прочность
  • Экологичность
  • Универсальность
  • Отличная геометрия
  • Эстетичность
  • Обширная номенклатура
  • Низкая цена
  • Удобство в эксплуатации

 

Минусы:

  • Достаточно высокая масса, что в принципе относительно можно отнести к минусам
  • Некоторая ограниченность в применении
  • Относительно низкие тепловые характеристики, требует утепления

 

    Но, несмотря на все свои положительные качества, «новые» материалы стали вытеснять классический кирпич из некоторых ниш. Благодаря тому, что "новые" материалы имеют большие размеры, более "теплые" характеристики и меньшие массы, потребители стали все больше внимания обращать именно на "новые" материалы. Даже в керамической семье, дабы не упускать клиентов, довольно давно появились такие "новые" материалы, как крупноформатные блоки. А как же быть силикатным материалам? Сдавать позиции? Думаю, нет. В силикатной семье также имеется "новый" материал, если так, можно сказать.  Силикатные блоки — тот же кирпич, только в другом размере. В странах Европы данный материал используется уже довольно давно и в достаточно обширной номенклатуре. В нашей стране силикатные блоки появились относительно недавно, но достаточно уверенно набирают обороты. Данные материалы на сегодняшний день производят несколько заводов, к сожалению, пока, не в такой обширной номенклатуре, как в других странах.

    Так что же представляют из себя силикатные блоки?  Вот выдержка из статьи про силикатные блоки, в которой достаточно подробно описан этот материал с его минусами и плюсами....

 " Силикатный крупноформатный блок —  материал для строительства жилых, общественных, производственных и сельскохозяйственных зданий и сооружений при кладке наружных и внутренних, межквартирных каменных стен, в том числе несущих и не несущих ограждающих конструкций в мало- и многоэтажном домостроении, возводимых в обычных условиях в соответствии со строительными нормами и правилами, с последующим утеплением и декоративной отделкой фасада, если того требует проект. Блок размерностью 248х248х249   имеет 8 отверстий,7 из которых не сквозные, а одно является технологичным (сквозным). Между собой блоки соединяются по принципу паз-гребень.

 

Преимущества крупноформатного блока:

  • Простота монтажа и меньшие трудозатраты
  • Скорость возведения
  • Большая прочность
  • Высокая тепло- и звукоизоляция при малой толщине стены 
  • Нет необходимости штукатурить внутренние стены
  • Экономия на растворе около 50%
  • Экологичность 
  • Дополнительная площадь помещения 
  • Пожаробезопасность 
  • Долговечность.
  • Конкурентоспособная цена

 

Рассмотрим преимущества блоков более подробно.

    Простота монтажа и малые трудозатраты - блок имеет очень удобный размер 250*250*250 (ПГП 500*250*70).  Это в шесть раз больше размера стандартного утолщенного кирпича, благодаря чему процесс возведения занимает значительно меньше времени, а результат — более однородная и прочная стена без дополнительного армирования. Благодаря идеальной геометрии блока и системе паз-гребень стена получается ровной и не требует дальнейшего оштукатуривания. Также материал идеально перевязывается с силикатный пазогребневыми плитами для межквартирных и межкомнатных перегородок. Дополнительным плюсом при строительстве здания из силикатных блоков и ПГП является, то что и блоки, и ПГП монтируются на один и тот же клей на цементной основе и в процессе строительства на стройку не придется завозить другие растворы для монтажа материалов, а значит строители не будут путаться.

    Скорость возведения выше в 5-6 раз по сравнению с кирпичом -  за счет больших размеров, отличной геометрии, системы паз-гребень и возможности укладывать блок на клей - скорость кладки, по сравнению с кирпичом, значительно увеличивается.

    Большая прочность — за счет своей собственной прочности М150-200, меньшего количества разнородных соединений (швов), кладка из крупноформатного блока 250х250х250 мм прочнее кладки из обычного кирпича (согласно СниП 2-22-81). Несущая способность стены толщиной 250 мм составляет 5-8 этажей, в зависимости от проекта.

    Высокая теплоизоляция при малой толщине стены - теплоизоляционные качества значительно выше рядового силикатного кирпича за счет наличия пустот и меньшего количества растворных швов — мостиков холода. Для нашего климата достаточно толщины одного блока (250 миллиметров) и 100 миллиметров утеплителя, с дальнейшей облицовкой фасада. Конечно существуют другие, схожие и даже более теплые материалы, такие как газобетонные блоки, поризованная керамика, керамзитобетонные блоки (тут необходимо поставить знак вопроса, т.к. для достижения высоких тепловых качеств керамзитобетонные блоки должны соответствовать всем необходимым стандартам, а так как большинство производств керамзитобетонных блоков имеют кустарно-гаражный принцип и по своей технологичности и производительности не могут конкурировать с выше описанными материалами, то потребительские свойства керамзитобетонных блоков часто приходится ставить под сомнение). Но применение совместно с силикатным блоком утеплителя, сводит на нет данные преимущества. Хотелось бы еще раз отметить тот факт, что без применения утеплителя в г. Ульяновске и Ульяновской области, для достижения необходимых тепловых норм, может применяться только керамический высокопоризованный крупноформатный блок с толщиной стены 510 мм и коэффициентом теплопроводности не более 0.17 (блок в 440 мм при коэффициенте 0.17 немного не дотягивает до нормы и требует утепления в 20 мм) и второй материал – это автоклавный не конструкционный ( т.е. не имеет несущей способности) газобетонный блок плотностью D500, с коэффициентом теплопроводности не более 0.14, при толщине стены 400мм и D400, с коэффициентом теплопроводности не более 0.1, при толщине стены 300-350 мм, который больше рассчитан для применения на каркасных конструкциях. Ни один другой материал применять без дополнительного утепление нельзя, т.к. в противном случае не будут соблюдены теплотехнические нормы, а это «чревато" тем, что в холодное время года дом будет быстро "отдавать" тепло и требовать повышенных затрат на отопление.

    Высокая звукоизоляция при малой толщине стены - звукоизоляция и все что с ней связано достаточно сложный процесс, если разбирать его по винтикам, можно получить отдельную статью, поэтому не будем вдаваться очень глубоко. Силикатный блок сам по себе имеет хороший показатель по звукоизоляции воздушного шума - 54 Дб, при толщине 250 мм. А так как силикатный блок используется в многослойной стене, а это еще 2-3 слоя разных материалов (утеплитель, облицовка, вент. зазор), то конечный результат получается очень достойный.  Для сравнения, газобетонные блоки при толщине 400 мм и плотностью D400,500,600 имеют индекс звукоизоляции - 50Дб, 51Дб,52Дб соответственно, т.е. при большей толщине показатели хуже.  Крупноформатный керамический блок 380ST при толщине стены 380 мм имеет индекс звукоизоляции 53Дб, т.е., снова, при большей толщине стены индекс звуки хуже. Вот и получается, что материалы вроде бы "теплее", но по звукоизоляции хуже. Благодаря достаточно высокой плотности, сбалансированному весу и конструкции самого блока материал является очень хорошим звуковым отражателем. Благодаря составу и способу производства материал получился "глухим", что, в отличие от более "звонких" собратьев (керамика, бетон, керамзитобетон) очень хорошо сказывается на поглощении каких-либо ударных звуков или вибраций. Есть еще так называемые вертикальное движение звука по ограждающим конструкциям, т.е. звук идет не только поперек стены, но и вдоль вверх-вниз. Звук - это волна. Если материал глухой и полнотелый, то распространение идет хуже, а если материал стены "звонкий", да еще пустотелый, то ударные звуки вертикально будут проходить лучше, т.е. для звукоизоляции это плохо. Для сравнения возьмем полнотелый силикатный кирпич и крупноформатный керамический пустотелый блок. У полнотелого кирпича движение звука вверх-вниз происходит намного хуже, чем у крупноформатного керамического блока, точнее оно практически не происходит т.к материал полнотелый, имеет высокую плотность, высокую массу и он "глухой" . У керамического блока много пустот с тонкими стенками, и он звонкий, поэтому звук очень хорошо "ходит" в вертикальном направлении, а если блок кладется на клей, то шов получается очень маленький и недостаточно хорошо останавливает вертикальный звук. У силикатного блока все по-другому. Да материал также имеет пустоты, но пустоты не сквозные, с одной стороны блок имеет сплошную поверхность - перегородку и толщина этой перегородки более 2 см из "глухого силиката". Таким образом вертикальное движение звука гасится в каждом ряду и распространение снижантся. А это хорошо для звукоизоляции.  

    Нет необходимости штукатурить внутренние стены - благодаря точным размерам блока, идеальным ребрам и углам, системе паз-гребень и меньшим растворным швам внутренняя стена сразу готова к чистовой отделке, под шпаклевку. Штукатурить толстым слоем раствора такую стенку не нужно. Вы скажете, что газобетонные блоки тоже не требуется штукатурить. Да, газобетонные и пенобетонные блоки обладают намного меньшей плотностью, прочностью и более высокой паропроницаемостью. Именно по этим причинам газобетонные и пенобетонные блоки требуют внутренней штукатурки, причем желательно полимерными составами. В противном случае, за счет высокой паропроницаемости влага в газообразном состоянии будет впитываться в стены, особенно зимой, за счет разности температур, что в дальнейшем будет приводить к ухудшению характеристик материала, а при худшем сценарии и к разрушени. Силикатные блоки имеют более высокую плотность и более низкую паропроницаемость, благодаря чему нанесение большого количества штукатурки не требуется. Многие скажут, что в процессе погрузки, разгрузки, подъема на этаж, кладке на конечных стенах могут образовываться сколы, отбитости, и т.д и т.п. Да, согласны, данные проблемы имеют место быть и от них вряд ли получится избавиться полностью, тем более они присутствуют у любого строительного стенового материала. Все эти огрехи, в любом случае, не приведут к тому, что стена станет как кирпичная, т.е с множеством швов и неровностей. Для решения этих проблем достаточно проинструктировать каменщиков, чтобы при монтаже блоков все отбитости и сколы ребер сразу замазывались и выравнивались клеем, за счет чего стена станет ровной. В дальнейшем достаточно будет зачистить места избыточного количества клея, нанести шпаклевку и стена готова к финишной отделке. И, конечно же, требуется постоянный контроль за рабочими. Если прораб или начальник стройки будут контролировать каменщиков "спустя рукава", то работники любой "супер качественный" материал могут выложить так, что потом придется переделывать. И не нужно списывать потом на то, что люди у нас неусидчивые и всегда все портят. Люди у нас замечательные, главное все четко объяснить, мотивировать и проконтролировать.

    Экономия на растворе до 50% - при монтаже, блоки укладываются не только на обычный раствор, но и на специальный клей. Толщина шва при использовании клея уменьшается в два раза и составляет 3-4 мм.

    Экологичность - Многие ставят под сомнение экологичность силикатных материалов. Мол они вредны для здоровья и люди будут дышать силикатной пылью. Заявляем Вам, что это полная ерунда. В производстве силикатного блока используются три природных компонента: песок, известь и вода, обладающие самой низкой природной радиоактивностью. Это обеспечивает естественный микроклимат в помещении и комфортные условия для проживания. Ну, а по поводу пыли скажу следующее. Силикатная пыль присутствует только на производстве, т.к. при подготовке сырья для производства блоков все вышеперечисленные компоненты предварительно перемешиваются и, соответственно, появляется пыль. Дальше готовую массу формуют, прессуют и отправляют на пропарку. Конечное изделие имеет высокую плотность и ни о какой пыли речи и быть не может, ну если конечно Вы не будете целыми днями сидеть с электрическим лобзиком и ковырять стены, тогда она думаю появится, но для этого стены не обязательно должны быть из силикатных материалов.

    Дополнительная площадь помещения — за счет меньшей толщины основной ограждающей стены (250 мм) при достижении высокой прочности и требуемых теплотехнических показателей, стены из силикатных блоков получаются значительно тоньше (470-480 мм при облицовке лицевым кирпичом, 370-380 мм при мокром фасаде), плюс за счет менее толстых внутренних стен. 

    Пожаробезопасность - силикатные изделия являются негорючими и огнестойкими

 стеновыми материалами. Как сказал мне один пожарный инспектор, на мою просьбу выдать противопожарную документацию на каменную продукцию: "Иди отсюда и не занимайся ерундой".  Как говорится – «Нет комментариев!».

    Долговечность - о долговечности говорит тот факт, что история силикатных изделий началась в конце 19 века и первым зданиям, построенным из силикатного кирпича, уже более 100 лет.  Такой долговечностью, подкрепленной реальными фактами, с силикатным кирпичом могут поспорить только сооружения из керамического полнотелого кирпича и камня. Все остальные материалы, такие как газобетон, высоко поризованная керамика, пенобетон, шлакоблоки, различные плиты, все они появились намного позже и, пока, не доказали, столь внушительную долговечность.

Низкая конечная стоимость стены сооружения. 

 

Минусы(особенности) силикатного блока:

    Минусы силикатного блока необходимо рассматривать в каждом конкретном случае и тогда будет понятно минус это или особенность материала.

1. Вес -  относительно некоторых материалов силикатный блок имеет больший вес. Однако давайте рассмотрим подробнее этот недостаток. Будем сравнивать сколько весит 1 м.куб. чистого материала.

1.Силикатный блок 250*250*250 -  в 1 м.куб.  64 шт., вес 1 шт -18,5 кг.( по крайней мере образец, который лежит передо мной имеет именно такой вес)   - 1184 кг.

2. Кирпич силикатный 250*120*88- в 1 м.куб. 378 шт., вес1 шт. 4.9 - 1852,2кг.

3. Кирпич керамический полнотелый 250*120*65 - в 1 м.куб. 512шт., вес 1 шт. - 3,4 кг - 1740,8 кг.

4. Кирпич керамический пустотелый  250*120*88 - в 1 м.куб. - 378 шт, вес 1 шт. - 3,5 кг - 1323 кг

5. Камень керамический пустотелый 250*120*140 - в 1 м.куб. - 238 шт, вес 1 шт. - 4 кг- 952 кг

6. Керамзитобетонные блоки G700-800 390*190*188 - в 1 м.куб. - 71,7 шт., вес 1 - 17 кг. - 1147кг

7. Керамзитобетонны блоки G600 390*190*188 - в 1 м.куб. - 71,7 шт., вес 1 - 14 кг. - 1003,8кг

8. Газобетонные, пенобетонные блоки  D700 - вес 1 м куб. - 700 кг (в полностью сухом виде)

9. Газобетонные , пенобетонные блоки D500 - вес 1 м.куб - 500 кг.  (в полностью сухом виде)

10. Керамический крупноформатные блоки 380*219*265 - в 1 м.куб - 48 шт , вес 1 шт -18 кг -  864 кг.

    Таким образом, мы видим, что силикатные блоки являются не самым тяжелым строительным материалом, но и конечно не самым легким. Получается, что силикатные блоки существенно легче стандартного силикатного и керамического кирпича, немного тяжелее пустотелой поризованной керамики, ну и явно тяжелее газобетонных блоков. Однако, можно ли считать этот показатель серьезным минусом. Думаю, что нет. Не забывайте, что толщина стены из силикатных блоков более тонкая, нежели из других материалов, а значит и расчет нужно делать, учитывая не вес 1 куб. м. материала, а вес 1 м.кв. стены, что в результате приводит к сопоставимым цифрам, а в некоторых конструкциях итого меньшим. Для сооружения несущих конструкций, вес блока достаточный, чтобы возводить 4-7 этажей и не ударяться в крайность при сооружении фундамента. А для заполнения каркасно-монолитных сооружений данная разница, думаю, тоже не должна играть решающую роль в выборе материала. Да, материал тяжелее основных соперников по каркасной технологии - газобетонных блоков (керамику и керамзитобетонные блоки в расчет не берем, т.к. разница несущественная). Вроде бы из-за того, что блоки тяжелее, необходимо использовать более крепкую каркасную систему. На поверку выходит, что достаточно провести дополнительные расчеты и, возможно, внести несущественные изменения в конструкцию. Бетонные конструкции и бетон, да и фундаменты при строительстве зданий с заполнением каркаса ячеистым бетоном, как правило, имеют такую марку прочности, что смогли бы выдержать не только силикатные блоки, но и силикатный кирпич, который явно тяжелее, с дальнейшим заполнением здания жильцами с их ремонтами и скарбом. 

2.  Требует утепления - материал необходимо использовать с последующим утеплением.   Если сравнивать с такими материалами как силикатный кирпич, керамический полнотелый кирпич или керамический пустотелый кирпич, то силикатный блок ничуть не проигрывает, а даже выигрывает по части теплопроводности. Если сравнивать с газобетоном или керамзитобетоном, то силикатный блок несомненно "холоднее" этих материалов. Но как уже писалось, данная проблема легко решается при помощи утеплителя, а так как утеплители применяются повсеместно, то это уже не проблема. 

3. Новизна материала - как правило именно новизна материала очень часто играет роль того, что строительные организации не берутся работать с ним. И производителям приходится шаг за шагом доказывать застройщикам, что выпускаемая новинка имеет место быть на строительном рынке. Как я уже говорил, людям просто лень. Ведь для этого нужно вникать в материал, менять процесс, договариваться с работниками, объяснять, производить новые расчеты. А это время и для строителя, и для проектировщиков. Лучше сделать как раньше, и все будут довольны. А то, что новый материал в конечном итоге может сэкономить средства, время и площадь - это никому не интересно.  г. Ульяновск и Ульяновская область в этом плане очень "тяжёлая". Как правило, за новинки сначала хватаются частники и уж потом, может быть, будут использовать строители. В случае с силикатными блоками ситуация должна быть иной, т.к. силикатный блок не "явная" новинка в полном понимании этого слова.

    Если подвести итог под всем вышесказанным, мы приходим к тому, что силикатный блок - это силикатный кирпич в другом виде, а силикатный кирпич известен всем. Данный материал "взял" в себя много плюсов других материалов и постарался избавиться от минусов. От силикатного кирпича силикатные блоки получили свой состав, универсальность применения, высокую прочность, удобство в дальнейшей эксплуатации. От газобетонных блоков отличную геометрию. От тех же газобетонных блоков и крупноформатных керамических блоков систему паз-гребень. От пустотелого керамического кирпича относительно неплохую теплопроводность. Тоже самое можно сказать и о минусах. Силикатный блок лишен хрупкости и малой прочности газобетонных блоков, пустоты в силикатном блоке не имеют такого множества хрупких стенок, как в крупноформатных керамических блоках, что положительно сказывается на дальнейшей эксплуатации. Таким образом, используя в строительстве здания силикатный блок Вы сможете построить дом дешево, по крайней мере дешевле многих существующих материалов, и не отказывать себе в качестве строения.

     Кроме того, силикатные блоки уже давно эксплуатируются в таких регионах, как Тюмень и Тюменская область, Сургут и Ханты-Мансийский автономный округ, Ростовская область, Краснодарский край, Ярославская область, Ленинградская область и др, ну и не забывайте про Европу, в Европе силикатные блоки применяются давно и повсеместно.  

    И тут необходимо для себя решить, на самом ли деле минусы материала настолько существенны, чтобы пренебрегать всеми преимуществами силикатных блоков. Ведь, если Вы все сделали правильно и грамотно, то Вы полностью сможете использовать все положительные качества материала и в конечном итоге выигрыш, по сравнению с другими материалами, будет явен. А он действительно есть."

    

    Подводя итог всего обзора хотелось бы сказать следующее. Все строительные материалы имеют свои плюсы и минусы и нельзя ни про один из них сказать, что он идеален, или наоборот, что он отвратителен. Какой материал выбрать зависит от желаемого результата, возможностей, требуемых задач ну и конечно личных взглядов на процесс. И как говорили мудрецы, не нужно прыгать из крайности в крайность, ищите "золотую середину". Ну, а какая у Вас" золотая середина" - это решать Вам.